Такими мне эти брикеты и представлялись – плотные, цвета под лёгкий беж, – новая продукция завода строительных деталей. Они размеренно двигались по изогнутым дугам микротранспортёров на такие же миниатюрные упаковочные столы. Одна полиэтиленовая 
упаковка вмещает 12 брикетов, каждый из которых – весом в 860 граммов. Движения операторов автоматической линии слаженны, рациональны, никакой излишней суеты. Так бывает, когда процесс досконально освоен и отработан. И когда работники не то, что с полуслова – с полувзгляда понимают друг друга. В принципе, оба Александра – Шурпик и Амелин, на новом участке и познакомились. Первый уже работал на заводе, а второй был принят сюда по конкурсу, когда завершалась реконструкция бывшей мастерской под новое производство.
По словам Александра Хвиневича, заместителя директора по производству, заводских технологов давно посещали мысли о более эффективной работе с отходами. Древесные опилки использовались и ранее на отопление своей и городской котельных, частично их на собственные нужды закупали некоторые предприятия. Естественно, по чисто символической цене.
Над путями получения реальной выгоды маркетинговая служба работала целенаправленно, изучая спрос на рынках Европы. Практически год находились в поиске – и вот решение принято. Новое производство, по замыслу, должно было быть самым современным. Отмелись те самотужные методы его организации, которые используются некоторыми профильными предприятиями. Логика мышления заводских специалистов проста: европейскому рынку не нужны старые технологии и сомнительное качество, которое может дать изделиям приспособленное, уже побывшее в эксплуатации, оборудование. В Германии приобрели пресс фирмы «RUF», популярный на европейском рынке, благодаря своей надёжности, производительности и иным технологическим параметрам. Оборудование установили на заранее подготовленные площади. Опилки из цеха пневмотранспортом доставляются прямо на пресс. На выходе получается тот топливный брикет, который нынче ценится на зарубежных рынках. Никаких лишних затрат. Автомат обслуживают два человека. Работа двухсменная. Производительность – семь тонн брикета в смену.
– Брикеты востребованы. Это – валюта, – главный аргумент в пользу вновь организованного производства приводит Александр Хвиневич, не акцентируя внимания, однако, на коммерческих нюансах в отношениях с потенциальными потребителями. – Как договоримся. Главное, есть ниша в рынке. И мы её заполняем. Наши брикеты – лучшие из тех, что производятся в Беларуси, – как специалист, максимально увлечённый открывшейся перспективой, Александр Васильевич без ложной скромности подчёркивает этот момент. И одновременно демонстрирует муляж брикета, изготовленный для истории заводскими мастерами. На нём чётко обозначен товарный знак немецкой фирмы, имеющий устойчивый авторитет на потребительском рынке.
– Любой капиталист понимает, что он означает, – улыбается Александр Васильевич и добавляет, что опилки – это первый этап в заводском ноу-хау. Предлагается перейти ко второму, с использованием в производстве брикета иных древесных отходов: кусков дерева, обрезков, горбыля. Всё это будет перерабатываться в щепу и затем тоже прессоваться в брикеты. Конечный продукт ценен для рынка своей экологической чистотой. Здесь, кроме дерева, – никаких добавок. Производство осуществляется без предварительного подогрева сырья.
Вложены большие средства, но построен современнейших цех, – ещё раз подчёркивает Александр Хвиневич.
То, что современно, всегда будет востребовано, – справедливо полагают на заводе стройдеталей. В открытом акционерном обществе отнюдь не растерялись, столкнувшись со штормовой ситуацией на внешнем и внутреннем рынках. Цены на продукцию не взвинтили, хотя импортные комплектующие ощутимо подорожали. Здесь чётко следуют возможностям покупательского спроса, потому и имеют постоянный торговый оборот. Кто-то думает, как выжить при нестабильности рубля и валюты, а стройдеталевцы и сегодня вкладывают средства в развитие. Организуют новые производства, работают над импортозамещением. В кабинете директора предприятия Сергей Жука – несколько моделей дверей, изготовленных из древесного массива, с минимумом импортных комплектующих. Их внедрение в производство позволит держать цену с учётом возможностей потребителя.
…В каждом плотном пластиковом пакете упаковано десять килограммов брикетов. Вес поддона подъёмника – одна тонна. Очередную партию продукции «Амкадор» доставит на промежуточный склад, где долго отлёживаться ей не придётся. Потребитель уже ждёт товар.
Мария КУЗОВКИНА
Фото автора
